Экологичность — путь к экономии
В настоящее время в России активно реализуется национальный проект «Экология», главная задача которого — улучшить экологическую обстановку на территории России и создать комфортные условия для жизни. Работа ведется по пяти направлениям: отходы, воды, воздух, природа и животные. Ключевое внимание направлено на изменение работы промышленных предприятий. Насколько производители готовы заботиться об экологии и насколько это дорого, рассказали крупные представители отрасли.
Крупные промышленные предприятия начали задумываться об экологии и модернизировать производство еще задолго до появления национального проекта и программ субсидирования и льготного кредитования мероприятий по обновлению производства. Например, завод «КЛААС» реализует программу ответственного потребления с 2015 года. В нее входит комплекс проектов: одни направлены на предотвращение образования отходов, другие — на снижение расхода производственных материалов.
За последние два года предприятие стало более энергоэффективным, на 4% сократив совокупные расходы на тепло- и электроснабжение. Достичь этого удалось благодаря внедрению в производство новых технологий. Например, за счет перехода цеха окраски на низкотемпературный порошок. Время потребления газа горелками сократилось, и завод благодаря этому экономит 141 тыс. кубометров природного газа в год.
К не менее показательным результатам привело внедрение технологии рекуперации в автоматической камере окрашивания. Она позволяет возвращать в процесс более 99% краски. За два года, с 2018-го по 2020-й, ее удельный расход сократился на 12,5%. Теперь в год завод тратит на 7 тонн краски меньше только благодаря этой системе. Таким образом уменьшаются не только затраты предприятия, но и экологическая нагрузка.
Также с мая по сентябрь завод полностью прекращает использование котельной для снабжения офисных помещений горячей водой. Эту функцию взяли на себя плоские тепловые коллекторы, в которых холодная вода нагревается за счет солнечной энергии. Помимо экономии газа, это сокращает и расходы электроэнергии в 10 раз, так как уменьшилось расстояние, требуемое на прокачивание нагретой воды.
Как видно из данных «КЛААС», повышение экологичности производства ведет к сокращению издержек и снижению себестоимости производимой продукции.
Стираем углеродный след
С 2010 года ориентир на снижение выбросов СО2 взяла компания HEINEKEN в России. С 2010 года специалисты компании изучают и управляют выбросами СО2 на всех этапах производственно-сбытовой цепочки — от ячменя до барной стойки. Разработана базовая модель учета углеродного следа компании, позволяющая анализировать объемы эмиссии парниковых газов для последующей работы над сокращением.
С 2013 года выбросы СО2 при производстве сократились на 20% за счет систематического снижения потребляемой энергии и постоянного внедрения ресурсосберегающих технологий и проектов. Например, в 2019 году реализовано два ключевых проекта в этой области. Замена парового котла на пивоваренном заводе в Санкт-Петербурге снизила потребление газа на 20−25% на единицу продукции. Котел предназначен для генерации пара, который используется для производства продукции и отопления помещений. Второй проект — так называемое естественное охлаждение (free cooling) в Новосибирске, за счет чего потребление электроэнергии уменьшилось на 10% на единицу продукции. Это использование наружного воздуха для естественного охлаждения гликоля и аммиака, которые применяются для охлаждения пива на этапе производства. Подобная рециркуляция наружного воздуха значительно снижает энергозатраты и увеличивает срок службы холодильных агрегатов.
В начале 2021 года о плане удвоить цели в области сохранения климата, фокусируясь на снижении парниковых газов в своей хозяйственной деятельности на 40%, к 2030 году и достигнуть нулевого уровня выбросов парниковых газов к 2040 году объявила и компания PepsiCo. Производитель планирует снижать выбросы парниковых газов благодаря постепенному сокращению первичного пластика и увеличению доли вторичного сырья в своей упаковке. Это и есть рециркуляция упаковки в производстве. Компания уже анонсировала перевод бренда Pepsi на 100%-ный полиэтилентерефталат к 2022 году в Европе.
Сокращает углеродный след готовой продукции, внедряя инновации в упаковке, сокращая вес тары, способствуя развитию инфраструктуры по сбору упаковки на переработку, и Carlsberg Group. Около 40% выбросов СО2 «Балтики» приходится на упаковочные материалы. В условиях ограниченности ресурсов и глобального потепления переработка и вторичное использование отходов становятся ключевым решением для снижения влияния на окружающую среду.
«Мы ставим перед собой задачу сократить углеродный след нашей продукции по всей цепочке поставок — от поля до бокала, и значительная часть работы компании сосредоточена на инновациях и поиске экологичных решений в области упаковки. Carlsberg Group видит большой потенциал для развития сотрудничества по внедрению принципов экономики замкнутого цикла в использовании упаковки», — подчеркнули в пресс-службе компании.
На глобальном уровне основано сообщество Carlsberg Circular Community (CCC), в которое входят Carlsberg Group и партнеры. Цель CCC — следовать принципам экономики замкнутых циклов (циркулярной экономики), применяя концепцию регенеративного дизайна Cradle to Cradle® («от колыбели к колыбели») при разработке и маркетинге новых продуктов. Carlsberg Group применяет в работе с упаковкой модель 4R: reduce — «сократить», reuse — «повторно использовать», recycle — «переработать», rethink — «переосмыслить».
«Балтика» начала развивать собственные проекты в сфере раздельного сбора и переработки упаковки еще до внесения поправок в Федеральный закон № 89 «Об отходах производства и потребления», предусматривающих ответственность производителей за утилизацию бытовых отходов.
Компания самостоятельно реализует принцип расширенной ответственности производителя, вместе с партнерами развивая проект «Принеси пользу своему городу» и обеспечивая рециклинг используемых упаковочных материалов. Для «Балтики» исполнение расширенной ответственности производителя — это выполнение не только требований законодательства, но и добровольных обязательств по сокращению экоследа готовой продукции.
Компания в 2013 году, до внедрения принципа расширенной ответственности производителя, запустила проект по сбору отходов упаковки на переработку «Принеси пользу своему городу». Проект направлен на содействие развитию инфраструктуры раздельного сбора вторсырья и формированию экологически ответственной потребительской культуры.
Курс на вторпереработку
К 2022 году «Балтика» планирует обеспечить сбор и переработку не менее 50% объема всей выпускаемой компанией на рынок упаковки, включая 58% ПЭТ. По итогам 2020 года компания обеспечила сбор и переработку 158 тыс. тонн ПЭТ, стекла, макулатуры и алюминия.
«Примерно 60% собранных в рамках проекта алюминия и стеклобоя упаковки направляется на вторичное использование нашим поставщикам упаковки. По данным поставщиков, в алюминиевой банке и стеклянной бутылке содержится 30 и 20% вторичного сырья соответственно», — уточнили в компании.
Развитие инфраструктуры для раздельного сбора отходов будет способствовать увеличению объемов рециклинга упаковки, формированию индустрии переработки отходов и вторичного использования ресурсов, уверены в «Балтике».
При этом индустрию переработки ПЭТ в России в компании считают перспективным сектором экономики. ПЭТ-упаковка имеет 100%-ный потенциал переработки, может входить в замкнутый цикл и многократно применяться в производстве новых товаров.
Аналогичного подхода придерживаются и в HEINEKEN в России. Так, 98% отходов, образуемых в результате деятельности предприятия, уходит на переработку.
«Мы стремимся к повторному применению всех отходов производства. Например, пивоварня «Хейнекен» в Петербурге использует кизельгур (осадочная горная порода диатомит, применяемая на этапе фильтрации) на полигоне ТКО в качестве промежуточного, укрепляющего слоя при рекультивации земель. На корм животным поступают отходы солодоращения с двух солодовен HEINEKEN, расположенных в городах Иркутске и Стерлитамаке», — рассказали в пресс-службе компании.
PepsiCo в России начала эксперимент по использованию переработанного пластика (rPET) в составе упаковки для напитков еще в 2019 году. В 2020 году количество rPET в упаковке удалось увеличить вдвое. Компания принимает активное участие в обсуждении законопроектов со стороны индустрии для дальнейшего возможного увеличения использования переработанного пластика в упаковке. Помимо упаковки из пластика, компания использует вторичный материал в других видах упаковки: в стекле, алюминии и гофрокартоне. Также в России PepsiCo использует переработанный полиэтилен в термоусадочных пленках.
Плюсы рециркуляции
С 2008 по 2020 год компания Heineken сократила удельное потребление воды на 40%. Эти достижения обусловлены комплексным подходом по повышению эффективности водопользования. Например, на пивоварнях внедрена система повторного использования хозяйственно-бытовой и дождевой воды на технические нужды, оптимизируется процесс электропотребления и увеличения количества возвращаемого конденсата.
Собственные очистные сооружения строит компания «Балтика», чтобы снизить нагрузку на окружающую среду. Сточные воды чистят либо на своих, либо на муниципальных очистных сооружениях. В филиалах в Самаре, Хабаровске, Ярославле, Туле и Новосибирске построены биологические очистные сооружения сточных вод. Тестовые испытания проходят очистные сооружения в Санкт-Петербурге и Ростове-на-Дону.
Одним из основных объектов инвестиций «Балтики» стали биологические очистные сооружения (БОС) на трех заводах компании в Новосибирске, Санкт-Петербурге и Ростове-на-Дону. БОС обеспечивают высокую степень очистки стоков, надежны в эксплуатации и не требуют большого расхода электроэнергии. БОС позволяют использовать образующийся биогаз и экономить примерно 11% объемов закупок природного газа для котельных, уменьшая выбросы углекислого газа в атмосферу.
Для PepsiCo развитие безотходного производства — важное направление в стратегии, направленной на заботу об экологии и снижение воздействия на изменение климата.
Переходя от упаковки непосредственно к созданию продукции, важно отметить инициативы компании в области бережного производства. Разработанная PepsiCo программа ReCon, основанная на лучших практиках различных рынков, позволяет внедрять инструменты, снижающие использование ресурсов на предприятиях.
Это и оперативный контроль расхода воды и газа, контроль расхода электроэнергии, теплоизоляция горячих поверхностей, использование пара вторичного вскипания для нужд отопления или хозяйственно-бытового горячего водоснабжения, интеллектуальное энергоэффективное освещение — использование светодиодных светильников, датчиков освещенности, датчиков присутствия, водосберегающая сантехника и так далее.
Компания устанавливает интеллектуальные системы по управлению подачей воздуха, электроэнергии, пара, что позволяет не использовать ресурсы вхолостую, разрабатывает планы по улучшению эффективности использования энергии на пять лет вперед и стремится к наилучшим результатам.
«Может показаться, что эти меры просты, однако в комплексе они дают ощутимый результат. На наших заводах по производству снеков c 2015 года потребление электроэнергии сократилось на 10%, воды — на 23%, переработка отходов составляет 100%; на предприятиях по производству соков расход электроэнергии и воды сократился на 11 и 5% соответственно, переработка отходов там составляет 99%; заводы по производству напитков сократили расход электроэнергии на 10%, а воды — на 6%, уровень переработки отходов составил 94%», — рассказали в PepsiCo.
Использование энерго- и ресурсосберегающих практик, сортировка производственных отходов, повторное использование воды от мойки картофеля при производстве чипсов, отправка молочной сыворотки на переработку в прочие продукты питания сделали производства компании практически безотходными.
В ближайшее время компания применит практику, которая уже хороша сработала в Великобритании, по использованию картофельных очистков в производстве низкоуглеродистых удобрений.
Компания перенимает практики по переходу на возобновляемые источники энергии: в этом году начнет устанавливать солнечные батареи на нескольких заводах (в Азове и Домодедове).
